A Construção Industrializada esteve em pauta nos principais fóruns de construção civil e mercado imobiliário deste ano.
O próximo ano com certeza trará boas notícias para o setor, afinal mais do que nunca diversos movimentos estão cada vez mais conectados em prol das melhorias necessárias para a industrialização.
Algumas empresas já estão trilhando este caminho com sucesso, com produtos focados para habitação popular.
A Tenda lançou a startup Alea para se dedicar à construção de casas em condomínio fechado para habitação popular em cidades do interior de São Paulo.
“Casas representam em torno de 70% da demanda potencial do mercado de incorporação no Brasil e praticamente nenhuma incorporadora está focada em casa. A nossa estratégia é solucionar esse paradoxo por meio da industrialização da construção civil”, afirma Luiz Maurício Garcia, CFO e diretor de RI da Tenda.
O modelo utilizado pela Alea é construção off-site com tecnologia wood frame. Neste tipo, a casa é construída com placas de madeira em uma fábrica e transportada ao canteiro de obra apenas para montagem e acabamento.
“Com essa tecnologia, conseguimos oferecer produtos para famílias do segmento de entrada e um produto com qualidade superior: são casas não geminadas, com um ótimo isolamento acústico e térmico em espaços arborizados”, diz Garcia.
“Além do projeto utilizar uma tecnologia superior, que já é reconhecida em países de primeiro mundo, o produto está sendo oferecido para uma parcela da população que até então não tinha acesso a esse tipo de moradia”, afirma o diretor executivo da Alea, Marcelo Melo.
A tecnologia wood frame foi criada nos Estados Unidos, que, hoje, aplicam o modelo em quase todas as suas construções. A técnica possibilita a construção de casas com até cinco pavimentos e tem entre suas vantagens a rapidez na entrega da obra e o menor custo em comparação com a construção em alvenaria.
Por utilizar materiais pré-fabricados, leves e fáceis de transportar, uma casa pode ficar pronta em dois meses.
Até o momento, a Alea lançou seis projetos-piloto em Santa Bárbara d’Oeste, Iperó, Mogi das Cruzes, Leme, Araraquara e Itapetininga. A fábrica fica no centro de galpões logísticos Gran Floridian, na Rodovia Governador Adhemar de Barros (SP-340), tem 18 mil m² e maquinário importado de uma empresa sueca.
O preço de venda das unidades para o consumidor final varia de R$ 150 mil a R$ 200 mil, com subsídios de até R$ 47,5 mil pelo programa Casa Verde e Amarela.
As casas têm dois dormitórios, quintal privativo e vaga de estacionamento. O condomínio oferece as opções de casa térrea de 44 m² e 47 m² e os futuros moradores têm acesso a ampla oferta de itens de lazer, como churrasqueira, playground, espaço pet e fitness.
Segundo a construtora, estima-se que uma casa de woodframe da Alea reduza em 15 toneladas a pegada de carbono em comparação com uma casa de parede de concreto.
Com sede em Belo Horizonte e duas fábricas, em Minas Gerais e no Pará, a Construtora Opus se prepara para produzir casas modulares em 3D de até 73 m² com chassi de aço galvanizado e painéis isotérmicos. Inspiradas em contêineres, as construções têm menor uso de carbono e tendem a ser mais em conta para o consumidor final.
Segundo o CEO da empresa, Felipe Ventura, os preços serão a partir de R$ 40 mil. “É uma linha de produção com auxílio de robôs. Não há desperdício de material e serão necessários dois profissionais para instalar uma casa. Em um dia, a casa é instalada”, afirma.
Por ser pré-fabricada em módulos que se encaixam, o consumidor pode se mudar com a casa, basta ir para outro terreno plano. “É possível colocar dois módulos numa carreta”, diz Ventura.
A construtora mineira terá três modelos de casa residencial a partir de 2023: a Opus Uno, de 27 m² com quarto, banheiro, sala, cozinha e varanda; a Opus Lux, de 81 m² composta por três módulos, com uma suíte, duas semissuítes, sala, cozinha e varanda; e a Opus View, de 73 m² produzida em três módulos e dois andares, com sala no andar de cima e três quartos, além de cozinha e banheiro no andar térreo.
A empresa investiu cerca de R$ 20 milhões em uma nova fábrica, com expectativa de conseguir produzir um módulo a cada dez minutos, passando de mil módulos por ano para até 13 mil.
“É uma forma de diminuir o déficit habitacional, acelerando o processo de construção de um produto com melhor acabamento e moderno”, afirma Ventura.
No entanto, este modelo de construção também pode ter desvantagens. Bruno Moraes, arquiteto e proprietário do escritório BMA Studio, lembra que a construção civil brasileira é de certa forma atrasada em relação a Europa e Estados Unidos, e que o modelo pré-fabricado exige uma mão de obra mais qualificada e mais planejamento.
Segundo ele, o projeto tem a necessidade de ser mais bem detalhado. “Não adianta querer fazer as coisas para amanhã. Do jeito que o setor é hoje, precisamos dar um passo a frente. Temos que nos organizar muito mais”, diz.
Outro desafio é em relação à qualificação dos profissionais para lidar com esse tipo de sistema. O modelo, ele diz, requer pessoas com mais experiência. “Vai precisar de uma mão de obra que custa o dobro de preço do que estamos acostumados.”
Moraes ainda destaca a questão do espaço envolvido numa obra. Hoje, a construção é feita praticamente toda dentro do local onde a casa será erguida. “O sistema modular exige um espaço fora do terreno, como se fosse um canteiro de obra para fabricar e montar os módulos”, diz. “São despesas que na construção tradicional não existem.”
