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Confira 5 boas práticas para obras com pisos de concreto colorido

Saiba quais são os principais cuidados na hora de executar pavimentos de concreto com pigmentos, principalmente com relação ao preparo da mistura e ao controle tecnológico.

 

Durabilidade e baixo custo de manutenção, aliados a um alto impacto estético, são motivos que levam à execução de pisos de concreto colorido. Com aplicações na pavimentação de áreas internas e externas, essa solução tem execução semelhante à de pisos de concreto cinza. No entanto, exige cuidados especiais sobretudo com relação à produção da mistura e ao controle tecnológico.

Confira algumas práticas fundamentais para uma execução bem-sucedida desse tipo de pavimento.

 

1) Selecione criteriosamente o cimento e os agregados

Desde que atenda às recomendações do fabricante, o concreto colorido pode ser preparado tanto pela indústria quanto na própria obra. Foto: Acervo.

Se for trabalhar com cores mais escuras, pode-se utilizar o cimento cinza normal. Para cores mais claras recomenda-se o cimento branco, que deixa as cores mais vívidas. O cimento interfere fortemente na coloração do piso. Por isso, sua tonalidade (branco, cinza-claro, cinza-escuro) deve ser levada em conta na hora da formulação do traço. “Se for trabalhar com cores mais escuras, pode-se utilizar o cimento cinza normal. Para cores mais claras recomenda-se o cimento branco, que deixa as cores mais vívidas”, resume o geólogo Arnaldo Forti Battagin, gerente dos laboratórios da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).

Embora qualquer cimento possa ser utilizado para a confecção de concreto colorido, é importante evitar o uso de marcas diferentes. Isso porque cada produto possui uma tonalidade específica em função do seu processo produtivo.

Os agregados também merecem uma análise cuidadosa. Afinal, há agregados claros e escuros, finos e grossos. Essas especificidades também influenciam a tonalidade final do concreto.

 

2) A dosagem é um fator crítico assim como ocorre com qualquer tipo de concreto

A instruções do fabricante contém as medidas necessárias para cada produto. Foto: Acervo.

Além de interferir na resistência do concreto, a relação água/cimento também é um fator de variação de cor quando falamos em concreto colorido. Daí a importância de rigor com essa medida, que deve ser mantida dentro de limites restritos para garantir o resultado desejado.

Desde que atenda às recomendações do fabricante, o concreto colorido pode ser preparado no canteiro em betoneira.

 

3) A qualidade do pigmento interfere na durabilidade do piso

Desde a produção da massa, é importante garantir que a resistência do material não seja comprometida pela aplicação do pigmento. Foto: Acervo.

A escolha do pigmento tem grande impacto na qualidade do concreto colorido. O primeiro passo na hora de selecionar esse componente é decidir se será utilizado um pigmento orgânico ou inorgânico. Os pigmentos inorgânicos, à base de óxido de ferro e de cromo, são os mais utilizados. “A observação do concreto colorido exposto a diferentes condições climáticas e localizações tem mostrado que esses produtos garantem maior durabilidade e resistência”, diz Nitemar Vieira, gerente técnico de aplicações para América Latina na Lanxess.

Os pigmentos orgânicos, por sua vez, costumam apresentar desempenho inferior e exigir um consumo maior de material para obter a tonalidade desejada.

Há normas internacionais que estabelecem requisitos aos pigmentos usados na coloração de artefatos de construção. Vieira cita, como exemplos, a europeia EN 12878 – Pigmentos para a coloração de materiais de construção à base em cimento e/ou cal, e a norte-americana ASTM C 979 – Pigmentos para concreto integralmente colorido.

 

4) O preparo do contrapiso não pode ser negligenciado

Executar um piso ou laje com nível zero-zero pronta para assentar as cerâmicas é muito difícil devido a falta de empresas qualificadas e ao custo. Foto: Acervo.

O desempenho do piso de concreto colorido depende diretamente da qualidade do contrapiso. A recomendação é produzi-lo com 1 parte de cimento, 3 partes de areia e 2 partes de pedrisco. “O contrapiso deve possuir até 10 cm de espessura, lembrando que sua espessura vai depender do tipo de utilização do pavimento”, destaca Battagin.

Para bases já existentes, é necessário dar atenção à limpeza, livrando o contrapiso de gorduras, produtos químicos e pó.

Para evitar trincas e fissuras no piso, é necessária a execução de juntas, preferencialmente plásticas, a cada 1,5 x 1,5 m. “Além disso, com o contrapiso ainda no estado fresco, deve-se espalhar uniformemente uma nata (mistura de cimento e água) sobre a base já nivelada”, explica o especialista da ABCP, lembrando que, nessa etapa, pode ser utilizada desempenadeira de aço ou colher de pedreiro em movimentos circulares.

 

5) Cuidados com a queima e com a cura

A queima consiste em jogar cimento em pó sobre o piso de argamassa ainda em estado fresco. Foto: Acervo.

Após o preparo da base, inicia-se a queima do piso, que deve ser feita sobre a superfície ainda úmida, pulverizando a mistura seca de pigmento e cimento de maneira uniforme. A espessura do acabamento não deve ultrapassar 2 a 3 mm.

“Também é preciso cuidado com o processo de cura, que deve garantir a superfície úmida pelo período necessário, bem como prever um anteparo para evitar a incidência dos raios solares e ventos”, salienta Battagin.

Concluída a cura, é possível aplicar verniz incolor ou acrílico como proteção mecânica.

 

Fonte: Site AECWeb

 

2 Respostas

  1. Olá aqui é a Lara oliveira, eu gostei muito do seu artigo seu conteúdo vem me ajudando bastante, muito obrigada.

    1. Olá Lara,
      Ficamos MUITO felizes que estamos colaborando com o seu conhecimento.
      Muito Obrigado
      Rodolfo Zagallo I Presidente C3 Clube

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